درون خط تولید پیوسته — از کویل فولاد خام و تزریق فوم PIR تا برش CNC و بازرسی کیفیت خودکار.
بر خلاف تولید دستهای، خطوط تولید پیوسته پانلهای ساندویچ را در یک فرآیند بدون وقفه واحد تولید میکنند — از کویل فولاد خام تا پانل تمامشده. این روش ناسازگاریهای ابعادی را حذف میکند، توزیع یکنواخت چگالی فوم را تضمین میکند و کنترل دقیق هر لایه را امکانپذیر میسازد. آسه پانل دو خط پیوسته کاملاً خودکار را اداره میکند و آن را به یکی از تولیدکنندگان پانل ساندویچ با بالاترین ظرفیت در آسیا تبدیل میکند.
فرآیند با کویلهای فولاد گالوانیزه — معمولاً وزن پوشش AZ120 یا Z120 — شروع میشود که به داخل ماشینهای رول فرمینگ دقیق تغذیه میشوند. این ماشینها فولاد را به پروفیل مورد نیاز (صاف، ۵ دنده، ۳ دنده یا ریب میکرو بسته به نوع پانل) با تلرانسهای ±0.5 میلیمتر شکل میدهند. عملیات سطح و پیشپوشش، که در کارخانه فولاد اعمال میشود، مقاومت در برابر خوردگی را برای عمر ساختمان تضمین میکند.
پوستههای فولادی بالا و پایین در امتداد خط تولید حرکت میکنند و وارد ایستگاه تزریق فوم میشوند، جایی که هدهای اختلاط فشار بالا مخلوطی دقیقاً اندازهگیریشده از ایزوسیانات و پلیول — دو جزء که برای تشکیل فوم PIR واکنش میدهند — توزیع میکنند. مخلوط بین پوستههای فولادی در دما و فشار کنترلشده منبسط میشود و به چگالی هدف 40 ± 2 kg/m³ دست مییابد. پنتان، یک عامل دمنده مطابق با پروتکل کیوتو، انبساط را هدایت میکند.
هر پانل از یک مجموعه ایستگاههای بازرسی خودکار عبور میکند. گیجهای ضخامت عمق هسته فوم را در چندین نقطه تأیید میکنند. دوربینهای حرارتی خلاها یا ناهنجاریهای چگالی را شناسایی میکنند. پروبهای لبه هندسه درز برای پروفیل زبانه و شیار یا لبه صاف را بررسی میکنند. دادههای هر نقطه بازرسی به صورت بلادرنگ ثبت میشوند و به شماره سریال پانل مرتبط میشوند که ردیابی کامل از تولید تا نصب را ممکن میسازد.
پس از اینکه پانل لمینیتشده پیوسته از بخش پرس خارج شد و فوم کاملاً سخت شد، ایستگاههای برش CNC پانل را به طول مشخص — با دقت ±2 میلیمتر — بدون توقف خط تولید برش میدهند. پروفیلبندی لبه هندسه دقیق زبانه و شیار مورد نیاز برای کاربردهای سردخانه و اتاق تمیز را ایجاد میکند. سپس پانلها روی هم قرار میگیرند، برچسبگذاری میشوند و برای حملونقل آماده میشوند.